بررسی تعدادی از کلیدی‌ترین تست‌های کنترل کیفی برای رنگ‌های اکریلیک براق و نیمه‌براق آب‌پایه ساختمانی جایگزین رنگ آلکیدی روغنی

چند سالی است که به برکت توسعه فعالیت های مشاوره ای و آموزشی؛ با خیل عظیمی از سوالات همکاران ارجمند در صنعت رنگ بر خورد کرده ام که نگارنده را مجبور به تحقیق و پژوهش و پیگیری کردند و خود زمینه دیگری برای بروزرسانی اطلاعات قدیمی و ورود به تازه های علمی و فنی شدند.

اما تعدادی از سؤالات مطرح شده در تلگرام و جلسات کلاسها و مشاوره ها، علاوه بر تشابه، از ویژگی های خاصی برخوردارند که می توان آنها را، در قالب مجموعه هایی، آماده و جمع بندی نمود. لذا همان طور که چندین مقاله قبلی ام بر اساس سؤالات مطرح شده پر تکرار بودند، مقاله ارائه شده نیز از این قاعده مستثنی نیست.

در میان سؤالات، به کرات پرسش هایی مطرح می شد که پاسخ آن ها ریشه در داشته های علمی و تجربی ندارد، بلکه محتاج کرامات ماورایی است. مثلا سوال می شود: در رنگ براق یا نیمه براق… چگونه می توان مصرف تيتان (تیتانیوم دی اکساید) و رزین را نصف کرد، پوشش را دو برابر و قیمت محصول گران قیمتی را مثلا ۲۵ تا ۳۰% کاهش داد…؟!؟!

در چنین مواردی ناچارم بگویم، این کار عصای موسی و دم مسیحا می خواهد نه قوانین شیمی و فیزیک…! بنده هم اگر چنین کراماتی داشتم، پیشتر ادعای پیامبری می کردم و یا حداقل خودم چنان رنگ معجزه آسایی را تولید می کردم، چرا به دیگران بدهم…!؟!؟

رنگسازی مانند همه رشته های تخصصی دیگر به شدت نیازمند دانش و تجربیات انباشته در کنار یکدیگر و بکارگیری تکنیک های خاصی است که بتوانند ما را در راه رسیدن به اهداف هدایت و راهنمایی کنند. باید از روش هایی استفاده کرد که پشتوانه علمی دارند تا بتوان داده های لازم را تولید و تحلیل کرد و در نهایت به محصولاتی رسید که برآیند خواسته های گوناگون و بعضا متناقض، با داشته های محدود باشند. چنانکه در مهندسی ساختمان، معماری، نساجی، اقتصاد و حتی سینما چنین است. همواره محصول نهایی همان خواسته ها و مواد اولیه و دانش، همان داشته های ما هستند. در هیچ رشته ای مواد اولیه و امکانات، نامحدود نیستند ولی همگی باید خواسته نهایی با محصول با کیفیت و مورد قبول متقاضیان را تامین کنند.

اما اگر بخواهیم قیاسی فلسفی بین علوم امروز و کرامات دیروز داشته باشیم، باید بگوییم که تولید اطلاعات دقیق، منظم و مرتبط را می توان عصای موسی و تحلیل اطلاعات و رسیدن به محصول هدف را دم مسیحا دانست. به روایتی دیگر برای رسیدن به دم مسیحایی امروز باید عصای موسي داشته باشید.

از این مقدمه برای پاسخ به یکی از رایج ترین پرسش های مدیران و کارشناسان بخش کنترل کیفیت با بخش تحقیق و توسعه شرکت های تولید رنگ های آب پایه اکریلیک ساختمانی استفاده خواهد شد.

از آنجا که رنگ های اکریلیک آب پایه ساختمانی هنوز فاقد استانداردهای ملی با استانداردهای مدون روش تست مانند رنگ های پلاستیک و روغنی آلکیدی هستند، کم نیستند همکارانی که برای بررسی کیفی رنگ های اکریلیک آب پایه براق، نیمه براق تا مات – جایگزین رنگ های آلکیدی (روغنی) – نیازمند دستورالعمل های مشخصی هستند. شک نیست که چنین رنگ هایی باید معیارهای متفاوتی از دیگر رنگ های اکریلیک نظیر آستریهای پوششی، رنگ های نمای بیرونی یا رنگ بتن، رنگ های تکسچر، رنگ های استخری و ترافیکی و … تا رنگ های عایق داشته باشند.

۱- آزمون های روتین

اغلب شرکت های رنگسازی کشور بطور معمول تعدادی از آزمون های مهم رنگ های آب پایه مندرج در استاندارد ملی ۲۸۹ را به شرح زیر می گیرند که بدون شک ادامه انجام آنها اجتناب ناپذیرست. آزمون هایی نظیر درصد جامد، دانسیته، پی اچ، براقیت، ویسکوزیته، دانه بندی، شستشو، بازتاب و پشت پوشی با تباین (نسبت بازتاب رنگ روی کارت مشکی با بازتاب همان رنگ از روی کارت سفید ضربدر ۱۰۰) باید همچنان بعنوان آزمون های اصلی ادامه یابند. هر چند که آزمون شستشو برای رنگ های اکریلیک جایگزین روغنی، اطلاعات مفیدی به دست نمی دهد و تنها ارزش مقایسه ای دارد ولی باقی موارد را باید با دقت و حساسیت بیش از پیش و برای هر بچ تولیدی انجام داد.

در ادامه، به ۳ آزمون آزمایشگاهی کلیدی که از مهمترین آزمون های کنترل کیفی هستند را با ذکر روش اجرا و دلایل آنها خواهم پرداخت:

۲- تست ماندگاری در ۶۰ درجه سانتی گراد

بدون شک از نظر اینجانب، کلیدی ترین تست کنترل کیفی رنگ های آب پایه در آزمایشگاه کنترل کیفیت، همانا تست ماندگاری است. زیرا علاوه بر اینکه این مجموعه تست می تواند از ثبات رنگ در ظرف در بلندمدت و در بازار مصرف خیر دهد، می تواند بسیاری از مشکلات فرمولاسیون ما را مشخص کند و جلوی بروز آسیب های احتمالی به شرکت و مشتری را بگیرد. از جمله مشکلات مختلف در دیسپرسیون رنگ و رزین پایه، فعالیت میکروارگانیسم ها و هماهنگی اجزای رنگ با یکدیگر است و..! این تست در استاندارد ملی ایران به شماره ۲۸۹ آمده ولی به اطلاعات قابل استخراج از آن و آزمون های دوره ای از رنگ داخل ظرف سخنی به میان نیامده است و در نتیجه تستی کلیدی و مهم به آزمونی بعضا بی نتیجه و فرعی تبدیل شده است. در ادامه به آزمون های تکمیلی این تست کلیدی پرداخته خواهد شد.

روش تست:

الف – در تست ماندگاری ابتدا تعدادی از شاخص های کیفی رنگ (به شرح زیر) بررسی و مستندسازی می شوند. سپس چند قوطی با مقداری مشخص از رنگ – حداقل ۱۰۰ گرم – را داخل ظرفی در بسته و کاملا آب بند ریخته و داخل اینکوباتور گذاشته میشود. نمونه رنگ پس از یک هفته مجددا مورد ارزیابی قرار گرفته و پارامترهای آن با اعداد روز اول مقایسه می شوند. این عمل برای چندین هفته – که در ادامه خواهید خواند – ادامه می یابد و در نهایت مجموعه اطلاعات استخراج شده را با هم مقایسه کرده و بدین ترتیب ثبات با تغییرات احتمالی رنگ در بلند مدت (تا ۲ سال آتی) را رصد می گردد.

ب – زمان تست ماندگاری داخل ظرف برای رنگ های پلاستیک، قرار گرفتن در دمای ۹۰ درجه برای ۲ هفته مناسب و ۳ هفته ايده آل است و برای رنگ اکریلیک در دمای ۵۰ درجه سانتی گراد به مدت ۶ تا ۸ هفته و در دمای ۶۰ درجه سانتی گراد، زمان ۴ تا ۶ هفته کافی است. البته استاندارد ملی ۲۸۹ برای رنگ پلاستیک، ماندگاری را ۱ هفته در دمای ۵۰ درجه سانتیگراد تعریف کرده که کافی نیست. در رنگ اکریلیک نیز اغلب رنگسازان به ۳ هفته با ۲۱ روز قناعت می کنند که برای بررسی های دوره ای تصادفی، حداقل خویی است. لذا توصیه می گردد. مدت زمان تست را در مرحله رسیدن به فرمولاسیون پایه در محدوده ۴ تا ۶ هفته مراعات کنید ولی بعد از اطمینان از هماهنگی سیستم و تنها جهت کنترل دوره ای، زمان تست را به ۳ هفته تقلیل دهید.

پ – تعداد و حجم ظروف نیز وابسته به تعداد هفته ها و نوع تست هاست. زیرا در پایان هر هفته باید یکی از ظروف باز شده و مقداری از رنگ برای تست ها مصرف و از حجم ظرف کاسته میشود. بدیهی است که کاهش حجم رنگ و افزایش بخش خالی روی ظرف می تواند به تبخیر آب و ح لال های موجود در رنگ و تغییرات پاره ای از پارامترها بیانجامد و لذا توصیه می کنم تا ظروفی که در هر هفته باز شدند، مجددا در اینکوباتور قرار نگیرند. از سوی دیگر حداقل میزان رنگ برای تست ویسکوزیته با دستگاه کربس، برابر ۵۰۰ گرم می باشد. لذا برای تست ویسکوزیته حداقل یک ظرف بیش از ۵۰۰ گرم لازم داریم و برای سایر تست ها به ازای هر هفته حداقل یک ظرف ۱۰۰ تا ۱۵۰ گرمی نیازست.

ت – تغییرات مورد ارزیابی به شرح زیر می باشند:

۱- کنترل PH: هرگونه افزایش و یا کاهش پی اچ نشان از عدم ثبات سیستم رنگ آب پایه دارد. خصوصا کاهش پی اچ نشانگر فعالیت میکروارگانیسم هاست که بطور معمول هدایتگر ما در تعیین میزان نیاز به پرزروائیوها (یا نگهدارنده های داخل قوطی در برابر میکروارگانیسم ها) هم هست. یعنی چنانچه در رنگ طی ۲ هفته با افت پی اچ مواجه شویم میتوان نتیجه گرفت که در کنترل تعداد و انواع باکتری ها و میکروارگانیسم ها با کاستی مواجهیم و لاجرم باید نگران منابع ورود آلودگی و یا نوع و میزان پرزرواتیوهای محیط باشیم.

۲- کنترل ويسکوزيته: ثبات ویسکوزیته در طی دوره انجام تست ماندگاری، یکی از مهمترین علائم ثبات در رنگ آب پایه است. با این وجود افزایش ۳ تا ۵ واحد کریس طی یک هفته اول خصوصا در رنگ های پر جامد، اغلب بلامانع است ولی تکرار این افزایش در هفته های بعدی نشان از نقص در سیستم و اغلب نقص دیسپرسیون رنگ با پوشش می باشد.

۳- کنترل دانه بندی: افزایش دانه بندی فیلر – پیگمنت ها از دیگر مشکلات رایج در دیسپرسیون رنگ و پوشش است که همزمان آثار خود را در دانه بندی، ویسکوزیته و گاه براقیت نشان می دهد. لذا کنترل دانه بندی رنگ در هر هفته معیاری بسیار مناسب برای تعیین ثبات با عدم ثبات رنگ و پوشش است از دلایل عمده افزایش دانه بندی می توان به ناهماهنگی نوع و میزان دیسپرسورها با فیلر پیگمنت اشاره کرد تداخل عمل دیسپرسور با رزین با یکی دیگر از اجزای رنگ نیز محتمل است. در موردی نادر، افزودن نوعی ضدکف می توانست به افزایش دانه بنلی تا مرز تبديل ذرات به دون و همزمان کاهش شدید براقیت بیانجامد.

۴- کنترل بازتاب و پشت پوشی با تباین: در تکمیل تست های ماندگاری توصیه می کنم بازتاب و پشت پوشی به روش تباین نیز که در استاندارد ملی ۲۸۹ مربوط به رنگ ای پلاستیک آمده انجام گیرد. زیرا آزمون دانه بندی، از جمله آزمونهای پرخطا و وابسته به قدرت تشخیص اپراتور هستند و نوسانات خیلی کم را به سادگی نشان نمی دهند ولی آزمون بازتاب و تباین تست هایی دستگاهی با خطای کمتر و متکی به اعداد و ارقام می باشند که تحلیل داده ها را راحت تر می کند.

۵- کنترل برافيت: ثبات براقیت طی ۳ تا ۴ هفته پیاپی یکی از بهترین شواهد ثبات و هماهنگی اجزاء در رنگ های آب پایه است که در بند ۲ و ۳ بدان پرداختم. با این حال، افت براقیت تا ۵ درصد رقم اولیه طی یک هفته اول بلامانع ولی تکرار آن طی هفته های بعدی قابل پذیرش نیست. محدوده افت براقیت در رنگ های مات حداکثر تا ۱۰٪ طی یک هفته اول بلامانع است.

۶- همگن و هموژن بودن محیط رنگ و شکل ظاهری آن: از دیگر علائم اختلال در محیط رنگ ایجاد دون، دلمه و لخته؛ آب انداختن، رو آمدن حلال و در نهایت دو فازی می باشد که با رسوب کردن بخشی از رنگ در پائین ظرف و بالا آمدن آب شفاف یا زرد و یا محلول شیری رنگ همراه است. در نهایت رنگ خارج شده از اینکوباتور باید موقع هم زدن شبیه نمونه رنگ اولیه و بیرون از اینکوباتور باشد.

۷- کنترل تغیر فام و روافتادگی پیگمنت: ۲ پدیده مشهور Flooding & Floating اغلب در رنگ هایی با پیگمنت های آلی و خصوصا پیگمنت هایی با دانسیته متفاوت رخ می دهد که نشان دهنده نوعی مشکل در دیسپرسیون پیگمنت هاست. بدین ترتیب چنانچه رنگی قبل یا بعد از رقیق سازی در اینکوباتور دچار یکی از این دو پدیده شود، با مشکل دیسپرسیون پیگمنت ها مواجه است. برای کنترل روافتادگی و تغییر نام رنگ های آب پایه می توان رنگ را با ۱۰ تا ۲۰ % آب رقیق کرد و در ظرفی مستقل، تنها برای یک هفته در اینکوباتور نگه داشت و نتیجه را بررسی کرد.

۸- کنترل بو: در روش های نوین کنترل مواد شیمیایی در دنیا، مشاهده می شود که توجه به بوی مواد و محصولات که اغلب نشان دهنده حضور حلالهای آلی است بشدت مورد توجه قرار گرفته است. لذا توصیه می کنم که محصولات آب پایه خود را از این جهت نیز با نمونه های مختلف موجود در بازار مقایسه نموده و سعی در کاهش بیش از پیش آن داشته باشید. خصوصا صادر کنندگان رنگ و پوشش های آب پایه باید به این نکته توجه کنند که محموله های صادراتی آنها در مبادی گمرکی از این جهت مورد ارزیابی قرار می گیرند. لازم به ذکرست که پاره ای تصورات غلط از کاربرد موادی نظیر آمونیاک باعث شده تا در میزان و زمان افزودن این ماده به رنگ، اشتباهاتی رخ دهد. از جمله تصور غلط کاربرد آمونیاک بعنوان یک ضد کپک باعث می شود تا از این ماده در انتهای تولید به میزان زیادی استفاده شود که جز آزار مصرف کننده و رها کردن رنگ بدون مواد نگهدارنده مناسب، کمترین نتیجه ای ندارد.

۹- کنترل آثار کبک روی سطح رنگ یا روی سطوح داخلی ظرف رنگ: از دیگر نکات مهم در کنترل کیفیت رنگ های آب پایه، توجه به آثار کیک و قارچ است که اهمیت آن را هر تولید کننده ای بخوبی در می یابد. یک مسئول کنترل کیفی با فرمولاتور با تجربه از مشاهده نمونه های متعدد رنگ های مختلف داخل و خارج اینکوباتور و مقایسه آنها با نمونه اولیه، به اطلاعات کی قیمتی می رسد که راهنمای بسیار مفیدی برای ادامه فعالیت های وی در شناسایی نقاط ضعف و قوت و یا رفع عیوب رنگ است.

۳- چسبندگی به رنگ روغنی قدیمی

دومین تست کلیدی که بطور معمول در کارخانجات رنگ ایران اعمال نمی شود ولی باید در زمره تست های کنترلی ایشان برای رنگ های آب پایه جایگزین رنگ روغنی – آلکیدی درآید، کنترل چسبندگی رنگ اکریلیک به رنگ روغنی قدیمی است.

زیرا بسیاری از سطوح ساختمانی موجود در کشور برای رنگ آمیزی مجدد، با رنگ آلکیدی پوشش داده شده اند و رنگ جانشین باید روی آن اعمال گردد. دوم اینکه رایج ترین آستری ضدزنگ سطوح آهنی در کشورمان و اغلب نقاط دنیا همچنان آستری‌های آلکیدی هستند که باید رنگ اکریلیک جایگزین رنگ روغنی، روی آن اعمال گردد و لذا توان چسبندگی، رنگ اکریلیک ما باید با روشی استاندارد مورد ارزیابی و کنترل قرار گیرد. این تست خصوصا در هنگام انتخاب نوع رزین مصرفی باید بسیار مورد توجه قرار گیرد.

روش تست:

در این آزمون ابتدا یک لایه آستری آلکیدی و دو لایه رنگ آلکيد براق بر روی ورق آهنی اعمال شود، سپس رنگ الكيد را بمدت دو هفته در دمای ۴۰ درجه سانتی‌گراد قرار دهید. آنگاه ۲ لایه از رنگ امولسیونی را روی رنگ الكبد کهنه شده اعمال کرده، اجازه دهید یک هفته در دمای

۳۲ درجه سانتی‌گراد و رطوبت ٪۵۰ خشک شود. سپس با یک دستگاه Cross Cut یا به کمک بک تیغ جراحی، یک برش شبکه ای (۶ در ۶) به طول برش mm۲۰ ایجاد نمایید (فاصله بین هر برش mm ۲). خانه ها و براده ها را با یک برس نرم پاک کنید. سپس نوار چسب نیمه شفاف را بر روی برشهای عمود بر هم بچسبانید. سطح چسب را با پشت ناخن با پاک کن بمالید تا مطمئن شوید به خوبی به سطح چسبیده است. سپس چسب را با زاویه ۱۸۰ درجه نسبت به محور نوار چسب با یک حرکت سریع بکنید و سطح را به منظور پیدا کردن تکه های کنده شده بررسی نمایید. درجه چسبندگی باید حداقل ۴B باشد.

۴- خشک چسبی

سومین آزمون کلیدی در بررسی کیفی یک رنگ اکریلیک آب پایه که قرارست جایگزین رنگ های آلکیدی – روغنی شود، آزمون خشک چسبی برای کنترل میزان پلاکینگ سطحی رزین و رنگ ساخته شده از آن است. زیرا رنگ آب پایه جایگزین رنگ روغنی علاوه بر صافی سطح و براقیت لازم، باید بتواند در مقابل کثیف شدن مقاومت کند و پس از کثیف شدن به سادگی تمیز گردد.

اینجا ناچارم به یکی از اشتباهات رایج در نوع نگرش به آزمون Wet Scrub و ترجمه آن به تست شستشو اشاره کنم. این تست که در فارسی آنرا آزمون “شستشو” نامیده اند هرگز معرف “مقاومت شستشو” و “لك پذیری” و یا “امکان تمیز شدن” نیست بلکه تنها مقاومت رنگ در برابر “سایش تر” را نمایش می دهد، زیرا اصولا مفهومی که از کلمه شستشو نزد مشتریان و حتی بسیاری از همکاران رنگساز مستفاد می شود، به نوعی قابلیت تمیز شدن رنگ است که در این تست پیشبینی نشده است. لذا برای بررسی امکان تمیز شدن و نیز تعیین میزان چرک پذیری رنگ باید از روشی دیگر استفاده کرد که دقیق ترین آن، آزمون “خشک چسبی” است.

زیرا میزان خشک چسبی رنگ در میزان جذب یا عدم جذب کثیفی موثر می افتد. رنگ فاقد خشک چسبی، أساسا جذب پایدار کثیفی ندارد و در برابر شستشو، لکه بجای نمی گذارد. هر چند که این صفت بشدت تابع نوع رزین مصرفی است ولی گاه استفاده نابجا از حلال های منعقدکننده و حلال های کمکی می توانند به افزایش شدید بلاكینگ و چرک پذیری رنگ کمک کند. پس کنترل خشک چسبی رنگ نهایی، امری الزامی و اجتناب ناپذیرست.

میزان چسبندگی دو لایه به یکدیگر که در تصویر می بینید، نمایانگر میزان جذب چرک و غبار و دوده در هواست و دقیقا الک شدن رنگ در برابر شستشو را نشان میدهد. حال آنکه عدم چسبندگی در سطح به یکدیگر، عدم تمایل به چرک پذیری و نداشتن لکه در برابر شستشو را نشان میدهد.

روش تست:

رنگ را با ضخامت ۲۰۰ میکرون بر روی یک ورق پلیمری سیاه (ساخت Loncota) اعمال کنید و به آن فرصت دهید تا به مدت ۱ هفته در دمای۳۲ درجه سانتی‌گراد و رطوبت نسبی ۵۰٪ خشک شود. صفحات آزمون را از طرف پوشش داده شده رو در رو به یکدیگر چسبانیده و بمدت ۲۴ ساعت در دمای ۴۰ تا ۶۰ درجه سانتی‌گراد (بسته به شدت مورد نظر برای آزمون) قرار دهید. در این مدت باید وزنه ای به وزن kg ۱۲ و قطر ۸ سانتی‌متر بر روی صفحات قرار داشته باشد. سپس صفحات را سرد کرده و آنها را از هم جدا کنید. صفحات باید بدون هیچ گونه ای آسیب و صدمه ای به فیلم رنگ از هم جدا شوند.

توجه کنید که دمای اینکوباتور در این تست برای یکروز زیر فشار ۱۲ کیلوگرم، باید متناسب با دمای محلی با منطقه ای باشد که رنگ در آن مورد استفاده قرار می گیرد. بطور مثال چنانچه قصد استفاده رنگ بعنوان پوشش چوب یا فلز برای نمای بیرونی در ایران داریم، دمای ۶۰ درجه سانتیگراد بسیار منطقی ترست تا ۴۰ با ۵۰ درجه ولی برای رنگ سطوح داخلی ساختمان محدوده ۴۰ تا ۵۰ درجه سانتیگراد کاملا کافیست. بدین ترتیب دمای ۵۰ درجه سانتیگراد یک عدد متوسط قابل قبول برای اکثر پوشش هاست که در تجربیات عملی استفاده شده است. شک نیست که با بالاتر رفتن دمای آزمون، فاصله نقطه انتقال شیشه ای رزین مصرفی در رنگ یا Tg. با دمای تست بالاتر رفته و شانس پلاکپنگ بیشتر می شود. از آنجا که اغلب رزین های مصرفی در رنگ های آب پایه ساختمانی ایران دمای انتقال شیشه ای در محدوده ۲۰ تا ۲۵ دارند، بدیهی است که نتایج تست بلاکینگ در دماهای ۴۰ و ۵۰ و ۶۰ درجه سانتیگراد می تواند بسیار متفاوت باشد.

۵- آزمون های اجرایی در آزمایشگاه و کارگاه

آزمون های اجرایی شامل زمان خشک شدن، خش قلمو، لطافت سطح، شره، چکه و … می باشند که در این زمینه چندین روش تست استاندارد معرفی شده اند که می توانند در آزمایشگاه های کنترل کیفیت کارخانجات استفاده شوند ولی به دلایل عديده معتقدم که این آزمون ها به علت عدم توان شبیه سازی با روش های اجرایی و محیط های کارگاهی متنوع از جمله؛ قلمو، غلطک، اسپری ایرلس و اسپری بادی روی سطوح مختلف چوب، گچ و سیمان و در محیط های گرم و خشک تا معتدل و مرطوب کشورمان؛ در نهایت تنها ارزش مقایسه دو نمونه رنگ با یکدیگر را دارند و لاجرم مبین تایید بازار نیستند و لذا توصیه می کنم که تست هایی که با سرعت خشک شدن و لطافت سطح، شره، چکه، سایه، سرقلم و نظایر آن مرتبط اند، تا حد ممکن به روش کارگاهی ولی تحت نظارت و کنترل مسئول فنی آزمایشگاه و یک مجری ماهر انجام گیرند.

کلام آخر

رنگسازی نوین بشدت محتاج علوم و فنون روز است و بدون کمک اطلاعات دقیق برگرفته از روش های دستگاهی و آزمون های استاندارد نمی تواند به رشد و توسعه خود ادامه دهد. از سویی برای تحلیل اطلاعات بدست آمده، باید دانش کافی و تجربه مرتبط داشته باشیم. خصوصا در رنگ های ساختمانی آب پایه که خواص رنگ تنها به مدد تشکیل فیلم پس از خروج حلال اصلی با آب صورت می گیرد و شرایط جوی و روش اجرایی بشدت می تواند بر صفات رنگ نهایی مؤثر افتد، تحلیل اطلاعات بسیار مشکل و وابسته به دانش و تجربه اجرایی است. در مجموع به دلیل ورود حجم زیادی از انواع رنگ و پوشش های آب پایه جدید، روش های کنترل کیفی این رنگ ها نیز نیازمند بازنگری جدی است و با روش های قبلی نمی توان به همه خواسته ها پاسخ داد.

شرکت های رنگسازی کشورمان خصوصا در عرصه رنگ و پوشش های ساختمانی ناگزیر از پذیرش تحولات دنیای جدید هستند. پاره ای از این تحولات در عرصه تغییر در تولیدات است، بخشی از این تغییرات در روش های دستگاهی، روش های کنترل کیفی و روش های تولیدی هستند و قسمتی نیز در بخش های بازاریابی و مهندسی فروش و که همه این ها نیازمند تغییر رویکردهای مدیریتی همکاران ماست. زیرا که تغییرات پیش گفته بدون تغییر و تحول و ارتقاء در نیروی انسانی میسر نمی باشند.

از سویی دوره تکیه بر دانش تجربی و بدون اتکاء به دانش مدرن تمام شده است. امروزه ناگزیریم تا تولید، استخراج و تجمیع اطلاعات در چهارچوب های منظم را جایگزین “عصای موسی” کنیم تا پس از آن با تکیه بر دانش تحلیل داده ها و در نهایت تبدیل داده ها و اطلاعات بدست آمده، به “محصول مطلوب” و “سازمان پویا” برسیم و بدانیم و بپذیریم که جای کرامات ویژه گذشتگان ما را علوم و فنون نوین گرفته اند.

* عصای موسی و دم مسیحا استعاره از توسل پاره ای همکاران رنگسازانمان به روش های سنتی و غیر علمی در یافتن پاسخ مشکلاتی است که صرفا راهکارهای علمی شناخته شده ای دارند.

* این مقاله توسط مهندس نگار ابوالحسنی مدیر آزمایشگاه رنگ تهران اورانوس ویرایش شده است.